我國業者目前以熱固性纖維補強複合材料及製程技術較成熟，但成型時程長或製程繁複。在運輸、3C電子產業快速與大量的生產模式帶動下，近年複合材料零組件需求大幅成長。為了協助國內業者提升複材加工生產效能，在經濟部工業局的支持下，塑膠中心建立纖維補強複材輔導平台，協助國內複材業者朝高值構件發展，提高國際競爭力。
（經濟部工業局廣告）
在成型技術方面，開發出快速模壓成型技術，改
善
樹脂基材耐熱達120°C，有效將占模時間縮小至30分鐘內，改善轉角成型收邊困難問題，確保轉角紋路完整性達80％，今年與和友紡織合作，開發具高強度、輕量化之行李箱。另外亦發展薄型化熱塑複材成型技術，以射出壓縮複合成型方式，有效降低射出成型過中之纖維斷裂，目前已可製作出厚度約0.6mm、纖維長度約4～6mm之3C產品外殼件。
在成型用模具方面，一般樹脂模具表面需大量塗抹離型劑，以利脫模，但可能會影響成型品的外觀與光澤度。塑膠中心發展具離型效果的成型模具，以Poly-DCPD作為模具材料，只需使用少量離型劑即可脫模，適用於一般纖維複材製品。另外針對中空異型管件，則建立可消散芯模成型技術與可消散材料配方，可製作出比發泡模更輕量的產品。
依據台灣區複材公會資料顯示，我國複材年產量約49.2萬噸，103年產值約新台幣1,300億元，仍有很大的成長空間。熱塑性纖維複材為國際趨勢，目前國內業者已可自主生產熱塑性纖維片材、長纖膠粒與纖維膠膜等，但在中段加工端的效率仍有待提升。
為解
決產業中段加工關鍵技術問題，塑膠中心針對纖維補強複材發展加工成型技術與成型用模具，調整加工工序，提升複材成型效率。
塑膠中心纖維補強複材輔導平台導入產業公會、學校資源，發展產業於加工端所需之核心關鍵技術，並透過產業上、中、下游之串聯，以研發聯盟整合模式，加快技術於產業之應用，期帶動產業建立自主開發能量，轉型發展附加價值較高之車輛零組件、3C產品。
工商
時報【台中訊】
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